О бренде
О компании
Вы зашли на сайт компании «Ратимир». Именно здесь, на нашем сайте, вы найдете ответы на все свои бесконечные вопросы о том, как и из чего делается колбаса и другие продукты «Ратимир». И если вы уже готовы услышать, а главное, увидеть, как же работает компания, то мы предлагаем вам отправиться на настоящую экскурсию по нашему заводу.
В холдинге «Ратимир» работает более 2600 человек, а на основном производстве - 1240.
Компания «Ратимир» ежедневно обеспечивает всех сотрудников, занятых на производстве чистой санитарной одеждой. Для этого у нас на заводе есть прачечная, в которой стирается и гладится вся спецформа. На производстве жесткие санитарные и гигиенические требования. Каждый сотрудник начинает свой рабочий день с получения чистого комплекта формы и переодевается возле личного шкафчика, предварительно приняв душ.
Наш завод «Ратимир» обеспечивает всех работников бесплатным полноценным питанием. Производственные работники за смену питаются три раза. Меню разнообразное, с энергетической ценностью не менее 1300 ккал за обед.
Фартуки и сапоги обрабатываются моюще-дезинфицирующими растворами при помощи специальных автоматических машин. Завод «Ратимир» сертифицирован по системе качества и безопасности пищевой продукции ISO 22000. Цвет воротничка говорит о том, на каком цехе трудится работник.
На заводе «Ратимир» осуществлено зонирование производственных участков на чистую зону, условно-чистую, техническую и разделение потоков работников по цехам. Сотрудникам запрещен вход не в свой цех. По камерам можно быстро отследить, если произошло нарушение. Итак, руки вымыты, спецодежда надета.
Поскольку работники цеха работают с режущим инструментом - ножами, в цехе предъявляются высокие требования к технике безопасности. Каждый работник защищен металлической кольчугой и металлическими перчатками.
С 2015 «Ратимир» принял курс по импортозамещению и почти полностью перешел на российскую свинину. Свинина поступает из Приморского края, Западной Сибири и Бурятии. Охла жденная свинина поступает на завод с собственного животноводческого комплекса.
В производственной лаборатории проверяется всё входящее сырье – мясо, специи и вспомогательные материалы на качество и безопасность для использования в пищевой промышленности. А также в лаборатории проверяется готовая продукция. И только после этого она выпускается в продажу. Фаршированные блинчики, пельмени ручной и машинной лепки, вареники, бифштексы, котлеты, шашлыки, колбаски, гриль, фрикадельки и охлажденное мясо - именно в этом цехе изготавливается данная продукция. Цех оснащен передовым европейским оборудованием.
По обеспечению требований по безопасности труда наушники нужны тем работникам, рабочее место которых находится в повышенном шумовом режиме.
Пельмени машинной лепки готовятся на специальном оборудовании, привезенном из Европы. Отличительная особенность пельменей, изготовленных на этой машине - большое количество начинки по отношению к тесту и тонкое тесто. В час одна такая машина может налепить 250 -350 кг.
Благодаря шоковой заморозке при температуре ниже 35 градусов в замороженной продукции максимально сохраняются необходимые организму человека вещества, в том числе и витамины, микро и макроэлементы, содержащиеся в мясе на протяжении длительного срока - 90 суток. Дальше отправляемся в цех колбас - самый большой цех по количеству сотрудников, наименований и объему выпускаемой продукции.
Данной цех производит более 200 видов продукции - сосиски сардельки, колбасы, ветчины.
Для снижения температуры фарша при образований эмульсии в чашу куттера добавляется лёд. Ещё один важный ингредиент - это набор специй и пряностей, который для каждой колбасы свой индивидуальный, тщательно подобранный для придания оригинального вкуса каждого продукта. В час куттер делает 1400 кг фарша для полукопченых колбас.
Итак, мы пришли на участок формовки колбас. Готовый фарш набиваются в натуральную оболочку вручную, а в искусственную - автоматически.
Копчение колбас и деликатесов проходит на натуральной щепе из Краснодарского бука. На заводе ООО «Ратимир» используется только натуральное копчение.
Щепа засыпается в дымогенератор, где методом неполного сгорания древесины происходит её тление и выделяется натуральный дым копчения. Процесс варки продукции происходит под воздействием горячего пара.
Доведенную до кулинарной готовности продукцию немедленно направляют на нахождение. Для этих целей используют камеры быстрого охлаждения, где по определенным программам посредством воздушно-капельной циркуляции и подведенного холода происходит быстрое охлаждение. Продукция помещается в камеры доохлаждения, где охлаждается до температуры не выше 6 градусов.
По достижении данной температуры специалисты службы управления качеством проверяют каждую раму выработанной продукции на соответствие температуры продукта и показатели качества, согласно нормативной документации. То есть проводят органолептическую оценку продукции - проверяют внешний вид, вкус, цвет, запах, вид на разрезе и консистенцию.
В такой упаковке завод «Ратимир» гарантирует качество и Безопасность продукта до стола потребителя.
И, наконец, гравитационный роботизированный склад - единственный на Дальнем Востоке среди пищевых предприятий. Основная цель такого склада - система умной ротации.
Сначала отгружается та продукция, которая ранее зашла на склад. Основной ассортимент обновляется за двое суток, оператор заносит штрих-код в программу, коробки двигаются по транспортеру. Затем, робот-манипулятор считывает штрих-код. Согласно этому штрих-коду он ставит ящики в определенную ячейку, заданную программой.
В дальнейшем оператор подает сигнал роботу- манипулятору, который снимает нужный ящик и поставляет его на стол упаковки для транспортировки в магазины.
Ежедневно в перерывах на чай, сотрудники едят бутерброды с колбасой, которую сделали своими руками. Для перерывов предусмотрена комната отдыха, оснащенная удобными креслами, есть теннисный стол.
На работу сотрудников доставляет фирменный транспорт. Прежде чем зайти в производственный корпус, вам обязательно необходимо пройти через санпропускник.
С помощью дезинфицирующего не спиртового раствора происходит тщательная обработка рук, при которой гибнут все микробы.
На входе в каждый производственный цех оборудована комната санитарной гигиены.
Колбаса начинается, конечно, с мяса. Добро пожаловать
в цех обвалки. Благодаря новому автоматизированному обвалочному
комплексу увеличилась производительность разделки
полутуш по сравнению с ручной разделкой на 20%.
Производительность данной линии по разделке полутуш – 3-3.5 тонны в час. За один час один обвальщик перерабатывает 150 кг мяса. Обвальщик - одна из самых сложных и физически тяжелых профессий на заводе. Неподготовленному человеку выполнить такую работу не под силу. Разделанное сырье поступает в отдел колбас, копченостей и полуфабрикатов.
Охлажденная свинина в течение 3 часов доставляется из Спасского района специализированным автотранспортом, в котором соблюдаются специальные температурные режимы.
Далее мы посетим с вами производственную лабораторию «Ратимир», уникальную на Дальнем Востоке среди мясоперерабатывающих предприятий, оснащенную современными экспресс-анализаторами. Здесь проводятся органолептические, физико-химические и микробиологические исследования входного сырья и выпускаемой продукции.
Таким образом производится 4668 штук, а это 350 кг продукта. На производстве работает автоматизированная французская блинная линия, единственная на Дальнем Востоке. Блинчики изготавливаются с двенадцатью разнообразными начинками, смешивается тесто и подаётся на жарочный барабан. Секретный рецепт теста очень долго подбирался технологами компании, пока тесто не стало лёгким и кружевным. И очень вкусным. Тесто с начинкой автоматизированным путем заворачивается в готовые блинчики. Далее продукт поступает на заморозку до температуры ниже -18 градусов.
Да! Лепят вручную. В эпоху машин и автоматизации производства мы оставляем островок ручного труда. Пельмени ручной лепки готовят профессиональные лепщицы. Средняя скорость лепки пельменей одним работником – 6 пельменей в минуту. За 12-ти часовую смену наши чудо работницы сдают на заморозку 350 килограммов пельменей.
Готовые продукты - блинчики, вареники, пельмени и так далее по транспортировочной ленте поступают на глубокую заморозку в специальную многоярусную камеру. В ней продукты подвергаются глубокой шоковой заморозке в среднем за 20-35 минут. Температура в камере - 35 градусов.
Технологи предприятия ежегодно посещают российские и международные выставки, обучающие европейские семинары. Благодаря новой информации и накопленному огромному опыту разрабатывают новые рецептуры и придумывают новые виды продукции.
Далее участок фаршесоставления – сердце цеха колбас. Именно здесь создается уникальный вкус продукта, красивый рисунок на разрезе, регулируется плотность.
Мясное сырье измельчается на волчках в промышленных мясорубках, завешивается согласно рецептуры, затем загружается в машину куттер, где благодаря трем парам острейших ножей при скорости 4000 оборотов в минуту происходит тонкое измельчение мясного сырья.
Произведенных сосисок «докторских» хватит, чтобы обернуть земной шар по линии экватора. Теперь, переходим в цех копченостей. Для создания вкусных и качественных копченостей или деликатесов отбираются лучшие куски мясного сырья.
Им придаётся соответствующая продукту форма. Один из секретов вкусного и сочного продукта из мяса заключается в правильно подобранном рассоле - сочетании воды и специй.
Для равномерного распределения посолочных веществ мясное сырьё пропитывают при помощи специального аппарата по специальной программе под давлением с чётким количеством рассол под каждый конкретный продукт. Для предания продукту сочности сырье направляют на массирование. Данный процесс происходит в специальных вакуумных барабанах-массажерах, в которых за счёт трения кусков друг о друга, а также об стенки барабана происходит размягчение мяса и распределение посолочных веществ. Далее мясо выгружается и созревает, после чего подается на формовку и подпетливание. Здесь продукту придают форму, добавляют натуральные специи при необходимости, подвешивают на рейке и направляют на термическую обработку.
А вот мы и на участке термообработки. Здесь продукты доводятся до готовности - проходят этапы сушки, копчения, варки и охлаждения. Все камеры универсальные, работают в автоматическом режиме. Кулинарная готовность продукта достигается при достижении температуры внутри батона 72 градуса. Именно такая температура обеспечивает гибель всей микрофлоры. Каждая камера оснащена специальным щупом, который помещается в центр батона для контроля.
При достижении заданной программой температуры срабатывает датчик и сигнализирует оператору о готовности продукции.
С каждой рамы сотрудниками службы качества проверяется по два батона с двух разных сторон. Если возникает сомнение в качестве продукта рама перемещается в специальный отсек и ждёт вердикта от производственной лаборатории.
Вот вы и добрались до цеха упаковки. Здесь также установлено передовое высокотехнологичное оборудование. В этом цехе предъявляются самые жёсткие санитарные требования с точки зрения пищевой безопасности.
Для продлевания срока годности на предприятии используются две технологии упаковки - вакуум и модифицированная газовая среда. Применение данных методов упаковки позволяет обезопасить продукт, продлить сроки его годности и расширяет возможности поставок на дальние расстояния. Поскольку география поставок компании – весь Дальний Восток России.»