Я влюблен в свою работу - начальник цеха колбас и деликатесов компании "Ратимир"

Интервью с Денисом Шабуровым о том, как работать на производстве колбас два десятилетия и не терять вдохновения.

Как работать в производстве колбас на протяжении 22 лет и не заскучать? Присутствует ли на домашнем столе начальника колбасного цеха его продукт? Как создается колбаса, которую любит все Приморье? Какие технологические фишки применяются в производстве любимого многими продукта? Обо всем ИА PrimaMedia рассказал горящий своим делом Денис Шабуров — начальник цеха колбас и копченостей компании "Ратимир".

— Как вы оказались в сфере производства продуктов питания? Что вас привело в нее? 

— Свой путь в отрасли я начал с того, что окончил Дальрыбвтуз по профессии технолог продуктов питания. Мой поток был тогда самым первым, раньше преподавали только технологию обработки рыбы. На последнем, пятом курсе нужно было выбрать специализацию, и я выбрал мясо. 

Мне всегда было интересно, из чего сделан конечный продукт, как он сделан. Ведь если мы берем кусок мяса, мы же не представляем, как из него получается та же копченая колбаса. Профессия технолога привлекла тем, что она охватывает широкий спектр знаний. Ты должен знать и механику, и аппараты пищевых производств, и холодильные установки, и само сырье, и многое другое. Кроме того, будем откровенны, продукты питания всегда будут востребованы. Что бы ни случилось, человек всегда будет питаться, а значит, технолог не останется без работы.

— Как вы пришли в компанию? 

—  В "Ратимир" я пришел уже как кадровый специалист. Это был 2001 год, я выбрал компанию, которая уже зарекомендовала себя на рынке и быстро развивалась. Я хотел расти вместе с ней. 

— Каким был ваш профессиональный путь, как вы пришли к должности начальника цеха?

За 22 года работы я прошел самые разные этапы и видел производство с самых разных сторон, не только с теоретической, но и с практической. Я был на многих этапах производства, что сегодня позволяет мне понимать процессы изнутри и говорить с сотрудниками на одном языке.

Конечно, я не пришел сразу на должность начальника цеха после университета. В 2001 я как молодой специалист стал формовщиком. Потом, понимая, что мне интересно расти дальше, через пять лет я стал составителем фарша. После смотрю: так, руками я все уже для себя прощупал, и в 2012 году стал мастером смены. Задача мастера смены — заниматься организацией работы участка, вверенного ему. Так, имея за плечами богатый опыт, я в 2014 году стал мастером производственного обучения — делиться этим опытом и обучать людей.

И вот в 2020 году я возглавил цех, который у нас на производстве является самым большим. Мы выпускаем 70% всей продукции компании. У нас в штате 300 человек, а средний объем выпускаемой продукции составляет 80 тонн в сутки.

— Как проходит рабочий день начальника цеха? Как много времени вы проводите на производстве и в кабинете?

— Всего за день я провожу на производстве примерно три часа. Мой рабочий день начинается с обхода цеха. Я принимаю информацию от мастера смены, который отработал ночь, ведь производство у нас круглосуточное. Далее иду на дегустацию, где я также принимаю участие.

Далее начинается кабинетная работа: почта, составление графиков, работа с документами и, конечно, с людьми. Ее очень много, цех у нас большой, людей много, все они обращаются ко мне. С вопросами, предложениями, просьбами. У нас очень приветствуется новаторство. Любой сотрудник, у которого есть идея по оптимизации производства может внести свою лепту. Я уже передаю его предложение дальше и, если оно действительно работает, его реализуют. 

В течение дня я тоже появляюсь в цеху. В перерывы могу зайти, что-то проверить. Когда вводим какую-то новую технологию или продукт, коллегиально смотрим на месте, как лучше сделать.

— Вы работаете в сфере производства продуктов питания уже 22 года, не было ли за это время желания сменить сферу деятельности? Что вас в ней так привлекает?

— Мясо это прямо мое. У меня за все эти годы ни разу депрессии не было, такого, чтобы я заскучал на работе или приходил угрюмый. Никто меня таким тут не видел. Я влюблен в свою работу, в нашу команду. 

В моей сфере всегда есть, куда расти, все развивается, совершенствуется. Уже столько времени прошло, и все продолжает куда-то двигаться как паровоз. Технологии не стоят на месте, меняется оборудование, подход к производству. Все меняется. Я сам по себе человек, который любит постоянно развиваться и учиться всегда. И "Ратимир" дает мне эту возможность.

С тех пор, как я пришел в компанию, она постоянно росла. И я вместе с ней параллельно шел. Постоянно развиваюсь и получаю дополнительное образование. У нас регулярно семинары проводятся, руководство вкладывается в обучение своих сотрудников. Для развития здесь поле непаханое. 

Кроме того, я человек очень общительный, и, честно говоря, получаю огромное удовольствие от работы в большом коллективе. Иной раз остаешься где-то один и как-то неуютно себя чувствуешь. Привык.  

— Расскажите, как устроена работа цеха колбас? Каковы основные этапы производства?

— Все производство колбас и деликатесов начинается до поступления в наш цех с этапа обвалки сырья, то есть обработки мясных туш. Потом происходит разделения мяса по видам и категориям. Далее уже сырье с цеха обвалки поступает к нам.

Сырье мы, согласно рецептурному журналу, подготавливаем для составителя фарша. Он работает буквально как художник, ведь к каждому продукту есть свои требования, в том числе к его визуальной составляющей. Подготовленный фарш переходит на этап формовки, где колбасе придается форма в искусственной или натуральной оболочке.

Дальше у нас идет участок термической обработки, где есть как варочные и жарочные камеры, так и универсальные, в которых можно и варить, и сушить, и коптить продукт. После термообработки продукция перемещается в камеры интенсивного охлаждения, чтобы сбить набранную температуру и сохранить максимальные сроки годности. Далее все отправляется на участок охлаждения для подсушивания. После продукция передается на склад, остывает до 6-8°C и идет на приемку в другой цех, на упаковку. 

— Какие современные технологии были внедрены на вашем производстве в недавнее время? 

— У нас был реализован федеральный проект "Бережливое производство". Он предполагает снижение производственных потерь, увеличение мощностей, оптимизацию и увеличение производительности.

Было закуплено новое оборудование, обновлен парк куттеров (промышленный измельчитель мяса — прим. ред.), охладительных камер. Это очень умные, полностью автоматизированные машины, которые позволяют минимизировать участие человека. В куттере, например, можно выбрать определенную программу, а дальше он сам разгонится, включит вакуум. Если программа предполагает нагрев, то он вовремя сам выключит его, спустит вакуум и откроет крышку. А раньше человеку приходилось стоять у машины и нажимать кнопки для запуска каждого этого процесса в отдельности.

Также у нас были закуплены новые универсальные термокамеры, куда продукция закатывается на рамах, и запускается автоматическая программа с прописанными заранее шагами. Раньше это требовало перекатывание продукции из одной камеры в другую и существенно большего участия человека.

Но этап, на котором человек всегда остается в любом случае — контроль полученной продукции. Когда камера отработала, сотрудник делает контрольный срез и замер температуры, чтобы убедиться в безопасности полученной колбасы и деликатесов. Только после этого продукт отправляется дальше. Такой проверке подвергается каждая партия без исключений.

— Каковы планы по развитию производства в будущем? 

— Дальнейшая автоматизация процессов. В планах на 2024 год автоматизация процесса приемки сырья на сырьевом складе. Хочется выстроить более эффективную, автоматизированную логистику подачи сырья из цеха обвалки. Чтобы не люди перетаскивали поддоны, а все двигалось по рольгангам (роликовому конвейеру — прим. ред.). В дальнейшей перспективе — автоматизация остальных процессов в работе цеха. Например, фарш из куттера в шприц мы перемещаем в ручную, на тележках. Но можно организовать трубопровод, чтобы все под давлением сразу подавалось в шприц без участия человека.  

Мы постоянно работаем над улучшением логистических путей. Вот, например, проходит сотрудник по цеху, мы весь его маршрут отмечаем на карте и видим так называемую диаграмму спагетти (схему его перемещений — прим. ред.). А далее вносим изменения в расположение оборудования, в схему процессов так, чтобы его путь по цеху был максимально простым и коротким. 

— Испытывает ли производство потребность в новых кадрах? Каковы особенности работы в цеху? 

— Запрос на новых сотрудников, конечно, есть. Производство растет, растут объемы. У нас, как и везде, есть основной костяк, и новым сотрудникам мы всегда рады. 

Кроме того, сегодня мало кто из молодых специалистов готов проникнуться профессией и поработать на практическом поприще, многие хотят прийти и стать чуть ли не сразу главным технологом. Но теория от практики очень сильно отличается, и важно быть знакомым со всеми этапами производства.

— Какими своими достижениями в профессии за 22 года вы особенно гордитесь?

— Прежде всего, это масштабная реконструкция цеха. Каждый процесс в нем был детально изучен и изменен так, чтобы производство было максимально эффективным и оптимизированным. Также я неоднократно участвовал в разработках и внедрении новых продуктов, которые впоследствии брали Гран-при на выставках.

— Есть ли у вас любимые продуктовые позиции? Часто ли они присутствуют на вашем личном, домашнем столе?

— Да, конечно, мы покупаем только свою продукцию "Ратимир", потому что я уверен в ее качестве и безопасности. Я знаю, какие требования к ней выдвигаются, по каким высоким стандартам все делается. Мы в семье очень любим докторскую колбасу, сын обожает сосиски "Ратимировские". Часто готовим бифштексы из нашей новой линейки охлажденных полуфабрикатов: бросил на сковороду, и готово. Ну и, конечно, русские пельмени ручной лепки, куда без них. Да и все наши друзья и знакомые тоже ценят продукцию "Ратимир", потому что именно они первыми дегустируют новинки.

Напомним, проект "Человек труда" создан по инициативе Союза журналистов России, проводится при поддержке Министерства РФ по развитию Дальнего Востока и Арктики, Правительства Приморского края. генеральным партнером выступает АО "Восточный порт". Официальные партнеры Группа компаний "Дело" и ПАО "Полюс". Сайт проекта человектруда.рф